高溫合金主要用于制造燃氣渦輪發動機的重要零件，如渦輪葉片、渦輪盤、承力環、火焰筒安裝座等。此類零件不僅要求具有很高的高溫性能和良好的疲勞性能，而且要求具有抗氧化、抗腐蝕性能和一定的塑性。

高溫合金鍛件的鍛造特點是：

1.塑性低

高溫合金由于合金化程度很髙，具有組織的多相性且相成分復雜，因此，工藝塑性較低。特別是在高溫下，當含有s、Pb、Sn等雜質元素時，往往削弱了晶粒間的結合力而引起塑性降低。

高溫合金一般用強化元素鋁、鈦的總含量來判斷塑性高低，當總含量≥6%(質最分數）時，塑性將很低。鎳基高溫合金的工藝塑性比鐵基高溫合金低。高溫合金的工藝塑性對變形速度和應力狀態很敏感。有些合金鑄錠和中間坯料需采用低速變形和包套鐓粗，包套乳制，甚至包套擠壓才能成形。

2.變形抗力大

由于高溫合金成分復雜，再結晶溫度髙，再結晶速度慢，在變形溫度下具有較高的變形抗力和硬化傾向。變形抗力一般為普通結構鋼的4~7倍。

3.鍛造溫度范圍窄

高溫合金與碳鋼相比，熔點低，加熱溫度過高容易引起過熱、過燒。若停鍛溫度過低，則塑性低、變形抗力大，且易產生冷熱混合變形導致鍛件產生不均勻粗晶。因此，高溫合金鍛造溫度范圍很窄，一般才200℃左右。而鎳基耐熱合金的鍛造溫度范圍更窄，多數在100~150℃,有的甚至小于100℃。

4.導熱性差

高溫合金低溫的熱導率較碳鋼低得多，所以，一般在700~800℃范圍需緩慢預熱，否則會引起很大的溫度噸力，使加熱金屬處于脆性狀態。